Dikte spel onder hoge temperatuur en hoge druk: hoe winnen plaatwarmtewisselaar ingenieurs klantvertrouwen met 0. 6mm platen?

Drukfactor
Li Ming overwoog eerst het effect van druk op de dikte van de plaat. Volgens de industrie -ervaring, wanneer de conventionele werkdruk lager is dan 1. 0 MPa, is de plaatdikte meestal 0. 5mm. De door de klant vereiste bedrijfsdruk is echter zo hoog als 1,5 MPa, wat betekent dat een 0. 5 mm -plaat kan vervormen of zelfs lekken vanwege overmatige druk. Li Ming besloot om de plaatdikte te verhogen tot 0. 6 mm om het hoofd te bieden aan de hogedrukomgeving. Temperatuurfactor vervolgens analyseerde Li Ming de impact van de temperatuur. De ontwerptemperatuur vereist door de klant is 18 0, die veel hoger is dan de ontwerptemperatuur van conventionele plaatwarmtewisselaars (meestal niet meer dan 150 graden). In een omgeving met hoge temperatuur kan een plaat van 0,6 mm mogelijk nog steeds niet voldoen aan de behoeften van langdurige stabiele werking. Li Ming heeft relevante informatie geraadpleegd en ontdekte dat het voor hoge temperatuur en hoge drukomstandigheden meestal nodig is om een ​​volledig gelaste warmtewisselaar te selecteren met een plaatdikte tot 1 mm. Dit ontwerp zal echter de kosten aanzienlijk verhogen en kan de efficiëntie van warmte -uitwisseling verminderen. Corrosiefactoren
Ten slotte beschouwde Li Ming de corrosiviteit van het medium. Het medium dat door de klant wordt gebruikt, is een sterk zuur, dat hogere vereisten stelt op de corrosieweerstand van de plaat. Onder gewone waterwater-, oliewater- en stoomwateromstandigheden is een plaatdikte van 0. 5mm voldoende om aan de behoeften te voldoen, maar in een sterke zure omgeving kan een 0. 5 mm-plaat snel worden gecorrodeerd. Li Ming besloot om de plaatdikte te verhogen tot 0. 7mm en een meer corrosiebestendig materiaal te selecteren om de levensduur van de apparatuur te verlengen. Na een uitgebreide overweging stelde Li Ming een compromisoplossing voor: gebruik een plaatdikte van {{1 0}}. 6mm en voeg een laag hoog-temperatuur en corrosiebestendige coating op het oppervlak van de plaat toe. Dit zorgt niet alleen voor de sterkte en corrosieweerstand van de apparatuur, maar houdt ook rekening met de efficiëntie van de warmte -uitwisseling. Het nieuwe ontwerp werd door de klant erkend. Toen hij het ontwerp echter aan de klant heeft ingediend, vroeg de klant zich af: "Kan de 0. 6mm-plaat stabiel blijven in langdurige werking? We willen niet vaak apparatuur wijzigen." Li Ming realiseerde zich dat alleen vertrouwen op theoretische berekeningen en simulaties niet voldoende was. Hij besloot om werkelijke tests uit te voeren en maakte verschillende plaatmonsters van verschillende diktes, die werden getest bij hoge temperatuur en hoge druk in het laboratorium. De resultaten toonden aan dat de 0. 6mm-plaat goed presteerde in kortetermijntests, maar een lichte vervorming vertoonde in langdurige tests. Om het ontwerp verder te optimaliseren, besloot Li Ming het idee van samengestelde materialen over te nemen. Hij voegde een laag hoogtemperatuurbestendige coating toe aan het oppervlak van de 0,6 mm plaat, die niet alleen de sterkte verbeterde, maar ook de efficiëntie van de warmte-uitwisseling handhaafde. Ten slotte werd het nieuwe ontwerp na vele tests en verbeteringen door de klant erkend. Enkele maanden later werd de nieuwe generatie van plaatwarmtewisselaars in gebruik genomen in de chemische fabriek en overtroffen de bedrijfsresultaten de verwachtingen ver. Li Ming stond in de workshop en keek naar de apparatuur die normaal draaide en voelde een gevoel van voldoening. Hij wist dat dit succes niet alleen te wijten was aan de selectie van de juiste plaatdikte, maar ook aan de oplossing van praktische problemen door systematische analyse en verbetering.